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SESAM(E) öffne dich: Datentechnologie optimiert Raketentechnologie 30.10.2020 | 4 Minuten
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SESAME, ein Projekt der Europäischen Union, bringt modernste Digitaltechnologie ins Zentrum der europäischen Trägerraketenindustrie
Unter der Führung von ArianeGroup untersucht ein Konsortium aus europäischen Unternehmen und Organisationen, wie sich die Wettbewerbsfähigkeit der Ariane 6 durch intensive europäische Kooperation im Bereich Data Science steigern lässt. Die Europäische Union finanziert dazu über drei Jahre hinweg das Projekt SESAME: Smart European Space Access through Modern Exploitation of data science.
Der Name ist dabei auch Programm: „Smart“ steht für Zusammenarbeit, den Austausch von Know-how und für Verfahren, die mögliche Fehler gleich antizipieren, statt sie im Nachhinein zu korrigieren.
Eines der Hauptziele von SESAME ist die Entwicklung einer vollständigen Dateninfrastruktur für das proaktive Management von Risiken in neuen, automatisierten Produktions- und Betriebsumgebungen. Hierfür soll eine europaweite Bündelung von Ressourcen innerhalb der Trägerraketenindustrie den Transfer von Wissen, sowie die Einführung neuer industrieller Prozesse, die effektiver, kostengünstiger und risikoärmer sind, ermöglichen.
Erstes Anwendungsbeispiel: FSW
ArianeGroup verwendet das Rührreibschweißen (Friction Stir Welding – FSW), ein modernes Festkörper-Schweißverfahren, zum Verbinden von Teilen der Ariane 6. Bei diesem besonders für den Tankaufbau wichtigen Verfahren müssen Qualität, Termintreue und Einhaltung des Kostenrahmens laufend kontrolliert werden. Hier lautet die Frage: Wie kann ArianeGroup den Zeitaufwand für das Schweißen eines Tanks reduzieren und gleichzeitig die Qualität erhöhen?
Im Rahmen des SESAME-Projekts sammeln Sensoren an der FSW-Anlage am ArianeGroup-Standort Les Mureaux laufend große Datenmengen. Im Abstand von 100 Millisekunden werden 1.500 Variablen wie Temperatur, Geschwindigkeit oder Position aufgezeichnet.
Die Messdaten werden sortiert und im Anschluss von Datenspezialisten ausgewertet, die mit Hilfe von Algorithmen den „Gesundheitszustand“ des Tanks und der FSW-Anlage während des Schweißvorgangs ermitteln. Werden Risikofaktoren entdeckt, die eine Qualitätsabweichung oder einen Fehler zur Folge haben könnten, erhält das Bedienpersonal eine Warnmeldung und kann rechtzeitig eingreifen. Das System ist damit ein Garant für mehr Qualität bei gleichzeitig verringertem Kostenaufwand.
